О стратегии развития, модернизации, биобезопасности и бережливом производстве рассказывает генеральный директор АО «Птицефабрика Роскар» Роман Валентинович Смирнов.
– Роман Валентинович, начнем с главного: каково философское кредо «Роскара» сегодня?
– На первое место мы всегда ставили и ставим создание предприятия как создание эффективной эколого-социальной и экономической системы. На протяжении всей истории предприятия мы работаем именно над этим. А последние 20 лет – особенно системно.
– Перейдём к цифрам. Сколько птицы содержится одновременно на фабрике?
– На сегодняшний день порядка 8,3 млн голов. Из них 6 млн – промышленная несушка. Ещё 2,2 млн голов – ремонтный молодняк от суточного возраста до 105 дней. Родительское стадо – 0,1 млн голов. Кура-несушка живет у нас 650 дней. Этот срок постоянно увеличивается за счет генетического потенциала кроссов, постоянных новаций в кормлении и технологии содержания, то есть мы постоянно работаем над увеличением срока содержания птицы. Чем дольше птица эффективно дает яйцо, тем более сбалансировано развитие фабрики.
– Назовите, пожалуйста, объемы производства яиц.
– К 2010 году мы разработали долгосрочную стратегию развития – программу на несколько десятилетий, которой планомерно следуем. В 2025 году произвели 1,5 млрд яиц. Для сравнения: в 1973 году, когда фабрику только запустили, производство составляло 88 млн штук, а к 1990-му, после запуска второй очереди, – 220 млн яиц в год. Но показатель 2025 года – это лишь очередная ступенька следующих этапов нашего развития. На сегодняшний день мы вышли на производство 5 млн яиц в день, и в 2026 году планируем увеличить производство на 20% – до 1,8 млрд яиц. В 2027-м перешагнем планку в 2 млрд, а к 2028-2029 году достигнем 2,5 млрд штук в год. По сути, за 10 лет будет удвоение производства.
– Но объемы производства для вас – не самоцель?
– Абсолютно верно. Построить птичник, собрать и рассортировать яйцо – не проблема. Вопрос в другом. Многие фабрики смотрят на нашу отчетность и видят, что наши показатели и рентабельность всегда выше, чем у них. Почему? Потому что мы работаем системно, со всей цепочкой производства. Это репродукторы, инкубаторный парк, утилизация отходов – боенских и помёта (побочных продуктов животноводства – ППЖ), вопросы биобезопасности, техники и технологии, информатизации, постоянных улучшений и т.д. А заканчивается цепочка коммерческим отделом, который даёт обратную связь: что нужно рынку, причем, не сегодня, а через год-два. Наш топ-менеджмент работает на опережение. Для нас произвести яйцо – не проблема, мы за два года можем увеличить производство хоть до 3 млрд яиц в год. Но выходить на рынок с таким объемом товарного яйца рискованно: это обрушит цены. Наша цель при соблюдении высоких эколого-социальных стандартов получить оптимальную эффективность.
– Как раз в 2025 году был кризис перепроизводства.
– Да, тогда цены упали, показатели финансовой отчетности всех птицефабрик снизилась на 60%. До этого полтора-два года цены разгонялись, запускались простаивавшие птичники, строились новые. И с начала 2025 года возник избыток яйца. Некоторые птицефабрики продавали яйцо в 2-3 раза ниже себестоимости. Мы в этой ситуации просто раньше срока вывели из производства «лишних» кур и с оптимальной эффективностью прошли сложное время.
– То есть продукт диктует рынок?
– Именно. «Роскар» – это не только куриное яйцо в привычной упаковке по 6-30 штук. Это глубокая промышленная переработка яйца для пищевой и мясоперерабатывающей промышленности, кондитеров, рыбопереработчиков. В отдельные годы до 50% объема идет именно в переработку. Мы постоянно работаем над новыми продуктами и в любой момент можем убрать с рынка лишнее для нас товарное яйцо и положить на склад сухие продукты.
– Какие продукты переработки вы выпускаете?
– Базово – 6 видов: меланж, желток, белок, и то же самое в сухом виде. А дальше – до 18 базовых продуктов с заданными свойствами, и в принципе до бесконечности под потребности клиента. Еще одно интересное направление – вареное яйцо для направления HORECA. Мы варим, чистим, упаковываем по 75-150 штук яиц в удобную для клиента упаковку, также производим омлеты в замороженном виде.
– Такая система, ориентированная на всю цепочку, позволяет быть устойчивыми в любых условиях. А как меняется фабрика?
– Сейчас у нас налажена работа таким образом, чтобы решения принимались на местах, а руководство работало на перспективу «расчищая и готовя» путь для дальнейшего развития.
А если серьёзно, то последние семь лет мы сосредоточили усилия не на увеличении объема производства, а на подготовке к следующему этапу роста. Мы начали с репродуктора 2-го порядка, это родительское стадо, и инкубатория. Провели модернизацию всего родительского стада, то есть модернизировали 5 птичников для содержания родителей и 2 птичника для содержания ремонтного молодняка родителей. Закупили и установили новое оборудование. В прошлом году завершилась модернизация инкубатория.
Многие годы мы работали над унификацией технологии и в данный момент это практически завершено. У нас основная производственная единица – это производственный птичник на 200 тыс. голов кур-несушек. Раньше с инкубатора выходило 2 партии по 50 тыс. курочек в неделю с довольно большой разницей в днях. Теперь – 100 тыс. голов за 2-3 дня, потом перерыв 2 дня – и еще 100 тыс. Это позволяет заполнять ремонтным молодняком двухзальные птичники по 100 тыс. голов каждый с минимальной разницей в возрасте, что критически важно для ветеринарии и биобезопасности. Таким образом мы полностью сформировали технологию под основную производственную единицу – птичник на 200 тыс. голов кур-несушек.
– Как устроен птичник ремонтного молодняка внутри?
– У нас клеточное содержание, восьмиярусные клетки с фальшполом, по 4 яруса на этаже. Суточных цыплят сажают на два средних яруса, предварительно расстилая на пол бумагу. По мере роста цыплят рассаживают, бумагу убирают. Там птица сидит до 105 дней, потом переезжает в цех промышленной куры-несушки.
– Раньше вы производили и яйцо, и мясо птицы. Есть ли сейчас бройлеры?
– Да, бройлеры занимали до 20% выручки, мы производили 15 тыс. т мяса в убойной массе. Но с ростом производства яйца стало сложно держать два направления на одном предприятии. Мы приняли решение закрыть бройлерное направление в два этапа. В 2022 году закрыли площадку в поселке Первомайский, в августе 2025-го – в поселке Коробицыно. Птичники снесли – им было более 40 лет. Сейчас на площадке в Коробицыно у нас репродуктор второго порядка (родители) и выращивание ремонтного молодняка. В течение пяти лет мы полностью выведем молодняк из Первомайского, оставив там только промышленную птицу, а также сортировку и переработку яйца.
Мы не исключаем возможность возобновления бройлерного направления, когда яичное производство стабилизируется на новом уровне.
– А что с кормовой базой? Это один из главных элементов производства.
– Еще в 2008 году были построены новые пункты разгрузки и приемки сырья (зерна, шротов, масла и др.) на станции Рощино. Затем, в 2010-2013 годах, построили элеваторы общей мощностью более 40 тыс. т. В 2017 году решили модернизировать комбикормовый завод. Такой завод был запущен в 2022 году в режиме пуско-наладки, а с 2023-го стал работать на полную мощность – до 100 т кормов в час. Это дало задел для роста объемов производства в 2,5 раза.
– Расскажите подробнее о вашей «подушке безопасности», элементе устойчивости – глубокой переработке яйца.
– Первая очередь завода по переработке яйца заработала еще в 1988 году – это была простейшая линия по производству меланжа и яичного порошка. В 1999-м запустили разделение яйца на желток и белок. Еще через год начали сушку разделенных продуктов. Затем каждые 2-3 года шла модернизация данного завода. Если в 1999 году мы перерабатывали 300 тыс. яиц в сутки, то сейчас мощность – почти 6 млн шт.
В 2022 году начался очередной цикл модернизации, состоящий из четырех этапов. Первый этап – увеличение розбива яиц (раньше мы могли разбить только 2,7 млн яиц в сутки). Сейчас увеличиваем мощность сушки: монтируем вертикальную сушку яйца. После завершения данного этапа у нас появятся новые возможности для роста производства яйца.
Следующим этапом модернизации завода по переработке станет склад жидких продуктов со вторым участком варки яйца. Он заработает к середине 2027 года.
Еще одним этапом станет склад сухих продуктов. Таким образом через три года у нас завершится данный цикл большой модернизации завода глубокой переработки, который сможет в полном объеме перерабатывать более 1,5 млрд яиц в год.
– Какова доходность переработки в сравнении с товарным яйцом?
– Доходность переработанного яйца существенно ниже, чем товарного. Но именно переработка обеспечивает нашу устойчивость и более высокую доходность товарного яйца. Синергия между товарным яйцом и продуктами переработки создает большую добавленную стоимость.
– Модернизация производства продолжается?
– Да, это процесс непрерывный. Согласно нашему стратегическому плану, в 2023 году мы вышли на проектирование и строительство новой производственной площадки – с нуля. Параллельно шла модернизация существующих площадок. В прошлом году завершили полную модернизацию трех площадок в поселке Первомайский общей мощностью порядка 2 млрд яиц.
Здесь важно отметить, что в России, начиная с 1991 года, яичные фабрики не строили новых площадок. Бройлерные направления – да, там появлялись новые площадки после кризиса 1990-х. А яичные фабрики работали на том, что осталось с советских времен. Кто-то, как «Роскар», делал модернизацию, кто-то просто ремонтировал старые корпуса. Но новые площадки, со своей замкнутой инфраструктурой не строилось.
– Почему? Хватало яйца?
– Именно. Но с 2023 года, когда возник определенный дефицит яйца, ряд фабрик, в том числе и мы, приняли решение о строительстве новых площадок. Современная площадка – это объем производства от 300 до 600 млн яиц. Наша базовая цифра – 500 млн. Представляете: к 1990 году вся птицефабрика «Роскар» производила 220 млн шт., а сейчас одна новая площадка будет производить в 2,5 раза больше.
– Наверное, согласования заняли много времени?
– Это рабочий момент, мы его прошли. У нас есть полная поддержка федеральных, региональных и муниципальных властей. Земельные участки у нас были подготовлены. Мы выбрали место более чем в 5 км от существующих площадок – это вопрос биобезопасности. Строительство уже начато и завершится осенью текущего года. Первое яйцо с новой площадки пойдет в конце этого – начале следующего года.
С вводом этой площадки начнется новый этап развития птицефабрики «Роскар». А главное – мы теперь имеем готовое, «обкатанное» решение для тиражирования. В зависимости от потребностей рынка мы сможем строить дальше. Наша существующая инфраструктура (репродукторы, инкубатории, завод глубокой переработки, комбикормовое производство) рассчитана на объем в 2,5-3 млрд яиц. И что важно – у нас есть понимание, куда это продавать.
– Как же выстроена система продаж?
– Начиная с 1996-97-х годов «Роскар» серьезно занялся качеством продукции и эффективностью продаж. Мы полностью ушли от посредников. Раньше часть продукции продавали оптом (как многие до сих пор). Но сейчас мы работаем только с конечными покупателями и обеспечиваем доставку продукции.
Клиенты по товарному яйцу – это либо распределительные центры ритейла, либо конкретные магазины. Клиенты продуктов переработки яйца – это предприятия пищевой промышленности.
– Вы сказали про работу над качеством. Что это значит?
– Параллельно с формированием системы продаж серьезное внимание уделялось качеству продукции. Более 20 лет назад на предприятии была сертифицирована система менеджмента безопасности пищевой продукции, основанная на принципах ХАССП, а 15 лет назад система была сертифицирована на соответствие требованиям FSSC 22000.Наш принцип на протяжении всей истории предприятия: ГОСТ – это нижняя граница качества, его минимальный уровень. Мы всегда работали над более высокими требованиями к себе.
Мы в любой момент готовы к любому аудиту.
– Как обстоят дела с экспортом?
– На данный момент он небольшой – порядка 3 млн долларов. Но причина не в том, что нашу продукцию не хотят покупать. Причина другая. У нас были отработаны каналы поставок в Германию и Японию, но сейчас они не работают. Сейчас мы прорабатываем новые каналы сбыта – в Азию и Африку. Почему не поставляли туда раньше? Не хватало продукции для внутреннего рынка. Но в ближайшие 2-4 года мы планируем стать серьезным экспортером именно продуктов переработки яйца. Не куриного мяса, не товарного яйца, а, в первую очередь, сухих продуктов переработки яйца.
– Вы большое внимание уделяете биобезопасности, ветеринарному благополучию. Как защищаетесь от птичьего гриппа?
– Это серьезная тема. Сейчас появилось много новых вызовов. Болезни возникают по разным причинам. Источник птичьего гриппа – скорее всего, перелетные птицы. Плюс есть и другие возможные болезни, причины которых очень разные – вплоть до геополитических конфликтов.
Поэтому мы вложили большие средства в реорганизацию системы биобезопасности. Сделали дополнительные контура, которые полностью отсекают птицеводческие площадки от зон отгрузки продукции и сортировки, от административно-бытовых объектов. Установили жесткий пропускной режим, выявили критические точки данного процесса и продолжаем работать над повышением эффективности системы биобезопасности.
– Куда вы реализуете кур после того, как эффективный срок их жизни завершается?
– У нас в едином контуре есть цех убоя и переработки мяса. Сейчас птица забивается, и дальше два варианта. Первый вариант, который успешно развивается – упаковка суповой куры в индивидуальный пакет и поставка в магазины розничной торговли. Мы продолжаем развивать это направление – оно позволяет поддерживать более высокую цену на мясо птицы.
Второе направление – поставка мяса кур-несушек на промпереработку на предприятия мясоперерабатывающей промышленности.
За последние годы у нас сложились довольно эффективные продажи по сравнению с конкурентами. Это результат развития всей цепочки производства, включая качество продукции, работу отдела сопровождения продаж и службы логистики, а также работу коммерческой службы.
– Боенские отходы тоже продаются?
– В нашей стратегии есть следующий пункт – замыкать все потоки на переработку и далее либо на себя, либо на продажу. Ещё в 2012 году мы построили завод по переработке боенских отходов. Туда на варку идет перо, кровь, внутренности и прочие продукты. В итоге получается технический жир и мясокостная мука – всё идет на продажу. Мясокостную муку покупают предприятия, которые производят корма для животных, а технический жир реализуется как топливо для отопления и ряда других направлений использования. Даже Европа, например, Польша, покупали у нас жир.
– Что происходит со скорлупой?
– Вопрос со скорлупой мы решили 25 лет назад. После розбива яйца на заводе по переработке скорлупа поступает в сушилку. На выходе получается измельчённая скорлупа, практически порошок, который является готовым сырьем для дальнейшей переработки. Он идёт на наш комбикормовый завод, в корм птице. В результате мы меньше добавляем в корма кальцийсодержащего сырья, используем свою скорлупу. Это тоже один из элементов замыкания потоков «на себя».
– Расскажите о переработке помёта.
– Это один из особенно актуальных вопросов, особенно там, где растениеводство слабо развито. У нас, например, леса, полей мало. Птицефабрика производит до 800 т помёта в день.
Вопрос экологии мы полностью решили почти 20 лет назад. У нас две технологии работы с помётом (ППЖ). Первая: в птичниках на ленточный транспортер с помётом сверху разбрызгивается фермент, затем помёт попадает на площадку буртования. Специальный портальный трактор пропускает бурт под собой и ворошит его, в массу поступает воздух, температура поднимается до 70 градусов, идёт ферментация. Процесс длится от нескольких дней летом до двух недель зимой. Получается ценное удобрение: переработанный побочный продукт животноводства (ППЖ). Мы вывозим его на поля растениеводческих хозяйств.
Правда, проблема в том, что экологический вопрос решён, а экономический – нет. Приходится возить продукт на дальние расстояния, где есть развитое растениеводство. Затраты на это огромные. Технология работает: экономически она неэффективная, однако вопрос экологии закрывает.
В 2017 году мы начали строительство завода по переработке помета, вложили несколько сотен миллионов рублей. Сегодня совместно с партнерами продолжается развитие данного направления. Наши партнеры стали оператором данного завода, подвели газ, докупили оборудование, и теперь вплотную подходят к производству органических и органоминеральных удобрений. Данный проект очень перспективен и позволит выйти на новый уровень работы с ППЖ.
Это серьёзный вопрос: в мире практически нет эффективных технологий переработки помёта (ППЖ).
– Есть ли у вас проблемы с персоналом?
– Конечно, все негативные явления на рынке труда в полной мере относятся и к нам. Но мы более 20 лет работали над привлекательностью нас как работодателя, над повышением социальных гарантий, автоматизацией и другими мерами, которые повышают лояльность сотрудников. Сейчас у нас работает 1150 человек, из которых 250 – иностранные сотрудники. С вводом новых площадок численность персонала вырастет до 1200 человек. Постоянная потребность составляет порядка 60 человек.
Мы эффективный работодатель. К нам хотят идти. Условия работы у нас достойные, имеется значимый социальный пакет.
– Вы работаете с молодежью?
– Пять лет назад мы начали восстанавливать систему, которую приостановили 30 лет назад. В 1990-е была безработица, стояла очередь в отдел кадров, и мы снизили активность работы со школами и вузами. Сейчас мы работаем по новой для себя стратегии в части взаимодействия с учебными заведениями, в том числе в соответствии с федеральным проектом «Кадры в АПК». Разработали программу, начиная со школы – это агротехнологические классы. Совместно с профильными вузами в школе идут программы обучения, например, второй год работает программа «Оператор птицефабрик и механизированных ферм» с выдачей удостоверения. В школе оборудовали класс «Птицеводство будущего: технологии и управления», в этом году делаем второй класс «Агроинженерия». В настоящее время уже есть результат: выпускники школ подают заявки на целевые места в вузах.
Для нас интересно целевое обучение при поддержке государства. По целевому обучению сотрудничаем с рядом отраслевых и специализированных вузов уже три года. В этом году к нам на работу приходят первые целевики-магистры, в следующем – бакалавры. У нас сейчас учится более 20 студентов по системе целевого обучения.
Возобновляем работу со средними специальными учебными заведениями, где готовят мастеров участков, наладчиков и иных специалистов среднего звена. Так как там нет целевых мест, мы разработали программу выплаты стипендий, организации проведения практик и так далее, чтобы был «бесшовный» переход из образовательного учреждения на работу.
Восстановлению работы с учебными заведениями способствуют как федеральные, так и региональные органы власти, обеспечивая методической и финансовой поддержкой.
– Понимая масштабы вашей модернизации, возникает вопрос: откуда вы сейчас берете оборудование?
– Ответ складывается из нескольких частей. Первое – это эффективная работа менеджмента предприятия. Начиная от подбора оборудования – мы всегда максимально прорабатывали состав оборудования, технико-технологическую часть, комплект запасных частей на длительный период, и все это должно быть зафиксировано документально. Модернизация у нас началась давно, многое было заказано у европейских поставщиков, и это будет доведено до конца. Второе – в последние десять лет мы серьезно прорабатывали альтернативы: Азия, Южная Америка. Наши сотрудники – энергетики, инженеры, технологи и ветврачи – ездили на выставки, смотрели, что можно приобрести. Затем заказывали, покупали и апробировали. Также тестировали российские аналоги. Сейчас мы знаем, что и чем можно полностью заменить.
На сегодня у нас нет нерешенных проблем с оборудованием. В перспективе мы тоже видим, что всё будет нормально, наоборот, ситуация позволяет внедрять новые решения и технологии.
– А что с обслуживанием, запчастями и программным обеспечением?
– Мы серьезно увеличили штат IT-отдела и отделов КИПиА, у нас появились промышленные программисты. При покупке оборудования мы всегда требуем возможность для собственной поддержки и доработки промышленного ПО. Получая это и развивая своих сотрудников, мы можем менять параметры и дорабатывать системы.
Параллельно мы находимся в постоянном поиске запчастей и электронных компонентов. Многое из этого покупаем в России или в дружественных странах. Большой объем запчастей, особенно из пластика, мы делаем через 3D-моделирование: отдаем организациям, они делают образцы, прототипы. В итоге выходим на промышленные изделия.
Мы с уверенностью смотрим вперед, потому что понимаем, что обеспечены всем необходимым на ближайшие годы.
– Хорошо, с оборудованием разобрались. А сами кроссы кур где берете?
– Здесь ситуация такая. Мы уже с прошлого года перешли на покупку в России родительского стада, то есть суточных цыплят родительских форм. Они произведены в России. Это кросс Ломанн, мы с ним работали с перерывом еще с 2005 года. Но прародители, исходные линии – это всё равно иностранные материалы. Это вопрос серьезный и, можно сказать, что задача государственного масштаба, а не одного предприятия. Мы будем работать с тем, что есть, будем искать лучшее и в итоге найдем возможность покупать эффективные кроссы.
– Всё, что вы рассказали, – это, конечно, заслуга руководства и менеджмента. Выстраивать стратегии на десятилетия вперед, когда не знаешь, что будет завтра… Вы свои планы уточняете, корректируете?
– Очень хорошая основа была заложена Валерием Павловичем Горячевым. Он возглавил предприятие в сложное время – в 1990-е годы, когда прошла реорганизация. Предприятие вышло в свободное плавание. Тогда была разработана антикризисная программа: создание своего комбикормового завода, диверсификация бизнеса, открытие бройлерного направления, углубление внутрихозяйственного расчета. Потом – работа над качеством продукции и над качеством сопровождения продаж, строительство завода по переработке яйца, замена оборудования. С 2001 года пошла постоянная модернизация: каждый год по одному объекту. Валерий Павлович задал направление развитию птицефабрики «Роскар», и, как показала практика, это было правильное направление.
Я сам работаю на птицефабрике с 2003 года, с 2019 – генеральным директором. Когда я начинал, IT-служба отвечала за работу 76 разных компьютерных программ и 26-30 рабочих (компьютерных) мест. Сейчас у нас 300 рабочих мест, оснащенных компьютерами, и сквозные программы учета и управления. С 2000-х годов начала формироваться стратегическая программа развития предприятия. Под руководством Валерия Павловича новая команда управленцев вышла на новый уровень стратегического проектирования и планирования. К 2012 году команда менеджеров разработала программу развития на десятилетия вперед. Мы четко задали себе курс: на какой уровень хотим выйти, какие объекты и в каком порядке будут модернизироваться и строиться. И мы четко следуем нашему плану.
К 2020 году мы уже с легкостью запускали новые объекты: комбикормовый завод, переработка яйца (новый корпус завода), инкубатор, репродуктор 2-го порядка, промышленные площадки. Мы начали оперировать крупными цифрами и объемами. Сейчас новая площадка – это вообще фабрика с нуля на 500 млн яиц.
– Насколько серьезным шагом стало вступление птицефабрики в национальный проект по повышению производительности труда?
– В 2020 году «Роскар» начал работу по нацпроекту «Повышение производительности труда и содействие занятости». Это, по сути, бережливое производство. В основе – культура производства и как итог – повышение эффективности с одновременным повышением эколого-социальных стандартов. Нам было предоставлено очень хорошее методическое сопровождение и материалы – пошаговые инструкции.
Выполнив входные условия, мы начали первый пилотный проект (убойный цех), который финансировало государство. Инструменты бережливого производства: картирование потока создания ценности, выявление узких мест, диаграмма «спагетти» (лишние движения), автономное обслуживание, быстрая переналадка, 5S (организация рабочих мест), система подачи предложений по улучшениям (рационализаторство) и множество других инструментов. В настоящее время реализовано более 40 больших проектов и множество отдельных инструментов бережливого производства. Подано более 3000 рацпредложений, в месяц подается от 50 до 70. После рассмотрения процент внедрения – более 90.
– Это не разовая акция, а ежедневная работа?
– Именно. Бережливое производство – это ежедневная работа, только с использованием специальных инструментов. Когда я подвожу итоги за год (обычно в январе – начале февраля), презентация по бережливому производству занимает большой объем, и это живые материалы, подкрепленные фото и видео фиксацией. Мы постепенно, где-то большими проектами, где-то отдельными инструментами, затронули уже все участки.
Эффект огромный: улучшается культура производства, сохранность инструмента повышается, складские запасы оптимизируются, появляются видеоинструкции по обслуживанию оборудования, разрабатываются стандарты операционных процедур, сокращается время от идеи улучшения до ее реализации и т.д.
– Мы затронули темы, которые однозначно связаны с необходимостью работать с госорганами. Как складываются эти отношения, и помогает ли государство при реализации такого количества разнонаправленных проектов?
– Необходимо отметить, что государство не только помогает нам при реализации различных проектов, но и является инициатором многих из них. Мы реально чувствуем полную поддержку и содействие при решении любых вопросов. И, как я часто говорю, эта поддержка – не только добрым словом.
На всех уровнях власти – как государственном, так и муниципальном – решаются различные вопросы, а их множество: это и земельно-имущественные, и градостроительные, и вопросы биобезопасности, и энергообеспеченности, и кадровые, и многие другие. Губернатором Ленинградской области Александром Юрьевичем Дрозденко создана эффективная система работы с запросами и требованиями предприятий. В основном всё всегда решается на местах, но если возникают сложности, требующие особого внимания, мы, конечно, обращаемся к руководителю отраслевого комитета – вице-губернатору Ленинградской области Олегу Михайловичу Малащенко, который всегда четко определит, кого подключить к данному вопросу (федеральные, областные или муниципальные органы власти), и эффективно выстроит систему взаимодействия.
Как я говорил ранее о новых производственных площадках, только активная позиция руководства региона и руководителей муниципального уровня позволила в кратчайшие сроки запустить проект. А сейчас уже можно говорить о его завершении: обеспечена газификация и электрификация данных объектов. Это реальный пример поддержки, и таких примеров множество.
–То есть к своему 55-летию предприятие подходит…
– Мы подходим к 55-летию с объемом производства 2 млрд шт. яйца в год. С высокими эколого-социальными стандартами, с хорошим экономическим балансом и с четкими целями на ближайшие десятилетия. В планах – дальнейшее развитие, повышение социальных и экологических стандартов, более устойчивое экономическое положение.
Наш слоган: «Создавая совершенство», потому что яйцо – это само по себе совершенный продукт. Мы этот совершенный продукт не только производим, но и доводим до потребителя, тем самым вносим существенный вклад в развитие системы продовольственной безопасности региона и страны в целом.
